Kuidas parandada surveanumate tootmisdefekte?

I. Lihvimisremont – sobib väiksemate pinnadefektide korral

Pindefektide, nagu madalad praod, sisselõigete, kraatrite, kriimustuste või väiksema korrosiooni korral, kui need ei mõjuta konstruktsiooni tugevust ja pärast lihvimist järelejäänud seinapaksus vastab tugevuse kontrollimise nõuetele, võib nende kõrvaldamiseks kasutada lihvimist.

1. Kasutage defektse koha lihvimiseks nurklihvijat või sõrmlihvijat. Lihvimiskontuuril peaks olema sujuv üleminek, nurga reguleerimine 1:3 või suurem, et vältida teravate nurkade teket.

2. Pärast lihvimist tuleb läbi viia läbitungimiskatse (PT) või magnetosakeste test (MT), et veenduda, et praod ja muud defektid on täielikult eemaldatud.

3. Lihvimissügavus ei tohiks üldiselt ületada 5% alusmaterjali paksusest ning keevisõmbluse kuju ja alusmaterjaliga ühendamise järjepidevus ei tohi olla kahjustatud.

4. See meetod ei nõua kuumtööd, sellel on madal ehitusrisk, see sobib kiireks-kohapealseks töötlemiseks ja on eelistatud mittepurustav parandusmeetod.

II. Paranduskeevitus ja kattekeevitus – sügavamate või läbistavate defektide korral
Kui defekti sügavus on märkimisväärne, nt mittetäielik läbitungimine, sulamise puudumine, poorsus, räbu lisamine või sügavad praod, on materjali terviklikkuse taastamiseks vajalik paranduskeevitus või kattekeevitus.

1. Esmalt eemaldage defekt põhjalikult süsinikkaare lõikamise või töötlemisega, tagades U-kujulise kaldpinna allosas. Pärast eemaldamist kinnitab PT/MT testimine jääkpragude puudumist.

2. Enne keevitamist on vajalik eelsoojendus. Eelsoojendustemperatuur sõltub materjalist ja paksusest, tavaliselt 150–300 kraadi. Läbipääsudevaheline temperatuur ei tohiks olla madalam kui eelsoojendustemperatuur, et vältida külma pragunemist.

3. Kasutage keevitusmaterjale, mis on algse keevisõmblusega samad või sellega ühilduvad. Keevisõmbluse kvaliteedi tagamiseks ei tohi elektroodi läbimõõt ületada Ø3,2 mm.

4. Pärast paranduskeevitust tehke sama mittepurustav katse (RT/UT/MT/PT), mis algse keevisõmbluse puhul. Jääkpinge kõrvaldamiseks võib osutuda vajalikuks keevisõmbluse järel-kuumtöötlus.

Erimärkus. Äärmiselt või väga ohtlikku keskkonda sisaldavate seadmete, krüogeensete konteinerite, Cr-Mo-terasest mahutite ja pingekorrosioonile kalduvate seadmete puhul on keevitamise remondinõuded rangemad ja keevitusprotseduuride kvalifikatsiooni tuleb rangelt järgida.

III. Paigutuste parandamine – tõsiste lokaalsete kahjustuste kõrvaldamine Kui suurel alal esineb korrosiooni, punnitust, materjali riknemist või korduvaid remonditõrkeid, saab paikamist kasutada paikselt survestatud laagrikomponentide asendamiseks.

1. Defektne ala tuleks täielikult eemaldada. Plaastriplaat peab olema ümmargune, elliptiline või ümarate nurkadega ristkülikukujuline, nurga raadiusega vähemalt 100 mm, et vältida pingete koondumist.

2. Plaastriplaadi materjal, paksus ja jõudlus peavad olema kooskõlas alusmaterjaliga. Lisapinge vältimiseks tuleks keevitamise ajal võimaldada vaba paisumist ja kokkutõmbumist.

3. Plaastri pikkus ei tohiks üldiselt olla väiksem kui 300 mm ning plaastri ja külgnevate keevisõmbluste vaheline kaugus peaks olema suurem kui kolm korda seina nimipaksusest või üle 100 mm.

4. Kui remondisügavus ületab poole seina paksusest, tuleks korrata survetesti vastavalt standarditele nagu GB/T150.

Kuna paikamine hõlmab ulatuslikku keevitustööd, tekitab see kergesti uusi keevitusvigu ja jääkpingeid ning seda kasutatakse nüüd ettevaatlikult, ainult äärmisel vajadusel.

IV. Komponentide vahetus – pöördumatute tõsiste defektide korral
Kui kriitilist rõhku{0}}kandvatel komponentidel, nagu silindrid, pead ja düüsid, ilmnevad korvamatu pragude levik, tugev korrosioon või korduvad parandusrikked, tuleks need otsustavalt välja vahetada.

1. Asenduskomponendid peavad vastama esialgsetele projekteerimisnõuetele, sealhulgas materjalile, spetsifikatsioonidele ja kuumtöötlemise olekule.

Paigaldamisel tuleb hoolitseda tihenduspindade ja ühenduskohtade kaitsmise eest, et vältida sekundaarseid kahjustusi.

2. Pärast asendamist tuleb üldise ohutuse tagamiseks uuesti läbi viia mittepurustavad katsed, survetestid ja funktsionaalsed testid.

See meetod on küll kallim, kuid suudab põhimõtteliselt kõrvaldada varjatud ohud ja sobib kõrgete ohutusnõuetega olukordades.

V. Komposiitmaterjalid ja mehaaniline tugevdamine – uued ja hädaolukorra parandamise tehnoloogiad

1. Komposiitmaterjalide remont
Sobib mitte{0}}survet-kandvatele aladele või ajutise hädaabimeetmena, nt süsinikkiust riide + epoksüvaigu kasutamine pinna sidumise tugevdamiseks.

Enne remonti tuleb paagi liimimispindu töödelda värvieemaldus-, rooste- ja rasvaärastustega, et tagada nakketugevus.

Pärast epoksüliimi pealekandmist vajutage ja kõvastage. Seda saab kasutusele võtta pärast 48 tundi toatemperatuuril või 4 tundi pärast 80 kraadi kiirendatud kõvenemist.

See meetod ei nõua lahtist leeki ja sobib lekke kiireks sulgemiseks tule- ja plahvatusohtlikes keskkondades, kuid seda tuleks kasutada ainult üleminekuparandusmeetodina.

2. Mehaaniline tugevdus Kasutatakse hädaolukordades, kus väljalülitamine või lahtine leek ei ole võimalik, näiteks segmenteeritud klambrite kasutamine koos tihendusliimiga, et saavutada surve all oleva lekke tihendus.

T-poldid sisestatakse praosse ja keeratakse selle kinnitamiseks ning seejärel pingutatakse terasplaadi ja mutriga, et saavutada kiire tihendus.

Tööaeg tuleb kontrollida 30 minuti jooksul. Töötajad peavad ohutuse tagamiseks kandma respiraatorit.

VI. Ülevaatus ja vastuvõtmine pärast remonti Pärast kõigi remonditööde lõpetamist tuleb läbi viia range kontrolliprotseduur:

1. Visuaalne kontroll: veenduge, et keevisõmbluse moodustumine on hea ja puuduvad pinnadefektid, nagu allalõige, praod või poorsus.

2. Mittepurustav testimine: viige remonditud alal läbi RT-, UT-, MT- või PT-testid vastavalt algstandarditele, et tagada standardeid ületavate sisemiste defektide puudumine.

3. Surve testimine: eriti remonditööde puhul, mille sügavus ületab poole seina paksusest, tuleb rõhu-kandevõime kontrollimiseks uuesti läbi viia hüdrostaatiline või pneumaatiline survekatse.

4. Funktsionaalsuse testimine: kontrollige tihendusjõudlust, töörõhku ja temperatuurireaktsiooni, et veenduda, et need on normaalsed.

Lõplik vastuvõtt tuleb registreerida ja kinnitamiseks allkirjastada ning lisada seadme tehnilise failihaldusse.